?鋅合金壓鑄是一種利用高壓將鋅合金熔液填充到模具型腔中，以獲得特定形狀和尺寸的鋅合金零件的制造工藝。那么，下面跟著
東莞鋅合金壓鑄廠小編一起討論一下關于鋅合金壓鑄氣孔缺陷是生產過程中常見的問題，以下是其產生原因及解決方法：
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產生原因
模具設計不合理
澆口位置和數量不當：如果澆口位置不合理，金屬液可能會以不合理的流動方式進入型腔，導致氣體無法順利排出，形成氣孔。澆口數量過少，金屬液不能均勻地填充型腔，也容易產生氣孔。
排氣系統不完善：模具的排氣槽設計尺寸過小、數量不足或位置不合適，氣體在型腔中無法及時排出，會被金屬液包裹形成氣孔。
壓鑄工藝參數不當
壓射速度過快：高速的壓射速度會使金屬液在型腔中形成紊流，將大量氣體卷入金屬液中，這些氣體來不及排出就會形成氣孔。
壓鑄溫度過高：金屬液溫度過高，其粘度降低，氣體更容易溶解在金屬液中。在冷卻凝固過程中，這些氣體溶解度降低而析出，形成氣孔。同時，過高的溫度還會使模具壽命降低，增加氣孔產生的可能性。
保壓時間不足：保壓階段是對凝固收縮進行補縮的重要過程，如果保壓時間不足，金屬液凝固收縮得不到充分補充，會形成縮松和氣孔。
原材料問題
合金液含氣量過高：鋅合金原材料本身質量不佳，含有較多的氣體，或者在熔煉過程中，沒有進行充分的除氣處理，會使合金液含氣量過高，在壓鑄過程中氣體析出形成氣孔。
雜質含量超標：原材料中雜質含量過高，會影響合金液的流動性和凝固特性，導致氣體排出困難，增加氣孔產生的幾率。
操作過程不規范
模具清理不徹底：在合模壓鑄前，如果模具型腔表面殘留有油污、灰塵、脫模劑等雜質，在壓鑄過程中這些雜質會分解產生氣體，形成氣孔。
取件過早：壓鑄完成后，如果過早取出鑄件，鑄件內部還未完全凝固，在后續冷卻過程中，內部氣體無法排出，會形成氣孔。
解決方法
優化模具設計
合理設計澆口：根據零件的形狀、結構和尺寸，優化澆口位置和數量，使金屬液能夠平穩、均勻地填充型腔，減少氣體卷入。
完善排氣系統：合理設計和加工排氣槽，增加排氣槽的數量和尺寸，確保氣體能夠順利排出。同時，在型腔的死角和容易聚集氣體的部位設置排氣塞或鑲拼結構，增強排氣效果。
調整壓鑄工藝參數
控制壓射速度：根據鑄件的結構和尺寸，合理調整壓射速度，在保證金屬液能夠充滿型腔的前提下，盡量降低壓射速度，避免紊流的產生。一般在壓鑄初期采用低速，待金屬液快要充滿型腔時再采用高速。
嚴格控制壓鑄溫度：精確控制鋅合金的熔煉溫度和壓鑄溫度，一般鋅合金的壓鑄溫度控制在 400℃ - 430℃為宜。同時，要注意模具的預熱溫度，確保模具溫度均勻，避免局部過熱或過冷。
確保保壓時間：通過試驗和模擬分析，確定合適的保壓時間。一般來說，保壓時間根據鑄件的厚度和復雜程度而定，通常在 5s - 20s 之間。
加強原材料管理
嚴格原材料檢驗：采購質量合格的鋅合金原材料，對每批原材料進行嚴格的化學成分分析和氣體含量檢測，確保原材料符合要求。
充分除氣精煉：在熔煉過程中，采用有效的除氣方法，如吹氣除氣、添加除氣劑等，對合金液進行充分的除氣精煉處理，降低合金液的含氣量。
規范操作流程
徹底清理模具：在每次合模壓鑄前，必須對模具型腔進行徹底的清理，去除油污、灰塵和脫模劑等雜質，可以采用壓縮空氣吹掃、清洗劑清洗等方法。
控制取件時間：根據鑄件的大小和厚度，合理控制取件時間，確保鑄件在模具內充分凝固后再取出。可以通過試驗和觀察，確定合適的取件時間。
