深圳鋅合金壓鑄廠分析鋅合金壓鑄產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中，由于材料特性、模具設(shè)計(jì)、工藝參數(shù)等因素影響，容易產(chǎn)生多種缺陷。

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一、表面缺陷
飛邊（毛刺）
表現(xiàn)：零件邊緣或分型面處出現(xiàn)多余的薄片狀金屬。
成因：模具分型面配合間隙過大、鎖模力不足、壓鑄機(jī)合模精度低、模具磨損等。
縮痕（縮陷）
表現(xiàn)：零件表面出現(xiàn)凹陷，多位于壁厚不均處或遠(yuǎn)離澆口的位置。
成因：金屬液凝固時(shí)補(bǔ)縮不足，壁厚差異大導(dǎo)致冷卻收縮不均，或壓鑄壓力不足、保壓時(shí)間過短。
氣泡（鼓包）
表現(xiàn)：表面出現(xiàn)凸起的氣泡，或經(jīng)拋光、電鍍后暴露的小鼓包。
成因：金屬液中混入氣體（如熔煉時(shí)吸氣、壓鑄時(shí)卷入空氣），冷卻時(shí)氣體被困在內(nèi)部，后期受熱（如電鍍烘烤）膨脹形成。
冷隔（冷接）
表現(xiàn)：零件表面出現(xiàn)不規(guī)則的接縫或線條，接縫處金屬未完全融合，強(qiáng)度低。
成因：金屬液溫度過低、流動性不足，或兩股金屬液在型腔中交匯時(shí)未充分融合（如澆口設(shè)計(jì)不合理、填充速度過慢）。
拉傷（粘模）
表現(xiàn)：表面出現(xiàn)沿脫模方向的劃痕或拉毛，甚至局部金屬被模具粘走。
成因：模具型腔表面粗糙、脫模斜度不足、潤滑劑不足或模具溫度過高，導(dǎo)致零件與模具粘連。
二、內(nèi)部缺陷
氣孔
表現(xiàn)：零件內(nèi)部存在微小孔洞（多為圓形或橢圓形），切開后可見，影響強(qiáng)度和密封性。
成因：金屬液熔煉時(shí)吸氣（如潮濕環(huán)境下熔煉）、壓鑄時(shí)卷氣（如澆道設(shè)計(jì)不合理、填充速度過快），或模具排氣不暢。
縮松（疏松）
表現(xiàn)：零件內(nèi)部出現(xiàn)細(xì)小分散的孔洞或疏松區(qū)域，多位于厚壁處或熱節(jié)（最后凝固的部位）。
成因：金屬液凝固時(shí)補(bǔ)縮不足，冷卻速度過快，或壓鑄壓力、保壓時(shí)間不足，導(dǎo)致收縮時(shí)無足夠金屬液補(bǔ)充。
裂紋
表現(xiàn)：零件內(nèi)部或表面出現(xiàn)線性縫隙，可分為熱裂紋（凝固時(shí)產(chǎn)生）和冷裂紋（脫模后受力產(chǎn)生）。
成因：
熱裂紋：合金成分不當(dāng)（如鉛、鎘含量過高）、模具溫度過低、冷卻速度過快導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力過大；
冷裂紋：脫模斜度不足、頂出機(jī)構(gòu)受力不均、零件結(jié)構(gòu)不合理（如尖角、壁厚突變）。
三、形狀與尺寸缺陷
變形
表現(xiàn)：零件整體或局部彎曲、扭曲，超出尺寸公差范圍。
成因：壓鑄后冷卻收縮不均（如壁厚差異大）、模具溫度分布不均、頂出時(shí)受力不平衡，或后續(xù)處理（如電鍍）加熱變形。
尺寸超差
表現(xiàn)：零件關(guān)鍵尺寸（如孔徑、長度）不符合圖紙要求。
成因：模具設(shè)計(jì)尺寸誤差、模具磨損、壓鑄機(jī)鎖模力不穩(wěn)定、合金收縮率計(jì)算偏差，或脫模時(shí)受力導(dǎo)致尺寸變化。
四、成分與性能缺陷
雜質(zhì)超標(biāo)
表現(xiàn)：零件力學(xué)性能下降（如強(qiáng)度低、脆性大），表面處理時(shí)出現(xiàn)斑點(diǎn)。
成因：原材料純度不足（混入鉛、鐵、錫等有害雜質(zhì)），或回爐料比例過高未凈化處理。
硬度 / 強(qiáng)度不足
表現(xiàn)：零件易變形、磨損快，檢測時(shí)硬度或抗拉強(qiáng)度低于標(biāo)準(zhǔn)。
成因：合金成分比例不當(dāng)（如銅、鎂含量不足）、壓鑄時(shí)冷卻速度過慢（晶粒粗大），或熱處理工藝缺失（部分合金需時(shí)效處理）。
五、其他缺陷
澆不足（欠鑄）
表現(xiàn)：零件局部未充滿金屬液，出現(xiàn)缺角、缺肉。
成因：金屬液流動性不足（溫度過低、壓力不足）、澆口或流道設(shè)計(jì)過細(xì)、模具排氣不良導(dǎo)致氣體阻礙填充。
錯(cuò)模（錯(cuò)邊）
表現(xiàn)：零件分型面處上下模錯(cuò)位，出現(xiàn)臺階狀偏差。
成因：模具定位精度低、導(dǎo)柱導(dǎo)套磨損、壓鑄機(jī)合模導(dǎo)向不準(zhǔn)。