?深圳鋅合金壓鑄廠在鋅合金壓鑄生產過程中，鑄件表面不平整是一個較為常見的問題，可能是由以下多種原因導致的：
一、模具方面
模具型腔表面質量
粗糙度問題：如果模具型腔表面粗糙度不符合要求，過于粗糙，那么在壓鑄過程中，鋅合金液體在型腔內流動時就會受到較大的阻力，并且容易粘在模具表面，導致鑄件脫模后表面不平整。例如，當模具型腔經過多次使用后，表面可能會出現磨損、拉傷，使粗糙度增大。
表面損傷：模具型腔可能會因為各種原因出現損傷，如在裝卸或清理過程中被硬物劃傷，或者在壓鑄過程中受到金屬液的沖刷而產生凹坑、裂紋等。這些損傷會直接反映在鑄件表面，造成鑄件不平整。
模具的排氣系統
排氣不暢：模具排氣系統設計不合理或排氣通道堵塞是導致鑄件表面不平整的重要原因之一。在壓鑄過程中，鋅合金液體注入型腔時會夾帶空氣，如果這些空氣不能及時排出，就會在鑄件表面形成氣孔或氣紋，使表面不平整。例如，排氣槽的深度、寬度或位置不當，都可能影響排氣效果。
真空系統故障（如果有）：對于一些對鑄件質量要求較高的情況，會采用真空壓鑄技術。如果真空系統出現故障，無法有效抽出型腔內的氣體，也會導致鑄件產生氣孔等缺陷，進而影響表面平整度。
模具溫度分布
不均勻的加熱或冷卻：模具的加熱或冷卻系統出現問題，導致模具溫度分布不均勻。例如，加熱棒損壞或冷卻管道堵塞，會使模具的某些部位溫度過高或過低。在這種情況下，鋅合金液體在型腔內的凝固速度會不一致，從而引起鑄件收縮不均勻，產生變形和表面不平整。
熱平衡失控：在連續壓鑄過程中，模具的熱平衡很重要。如果不能及時帶走模具吸收的熱量，或者在模具預熱階段沒有達到合適的溫度，都會影響鋅合金的壓鑄過程，導致鑄件表面質量下降。
二、壓鑄工藝參數
注射壓力和速度
壓力過大或過小：注射壓力過大時，鋅合金液體在型腔內的流動速度會過快，可能會產生紊流，卷入空氣，導致鑄件表面出現氣孔、氣紋等缺陷。同時，過大的壓力還可能使模具型腔產生彈性變形，在鑄件脫模后，由于模具的彈性恢復，鑄件表面會出現凹陷或凸起。而注射壓力過小，則可能導致鋅合金液體無法充滿型腔，使鑄件表面不完整、不平整。
速度不當：注射速度與壓力密切相關。如果注射速度過快，除了會引起上述問題外，還可能使金屬液對模具型腔的沖刷力過大，損壞模具表面，進而影響鑄件表面質量。如果速度過慢，金屬液在流動過程中溫度下降過快，流動性變差，同樣無法很好地填充型腔，產生表面缺陷。
保壓時間和壓力
保壓時間不足：保壓階段是為了讓鋅合金在型腔內充分凝固，以補償鑄件在凝固收縮過程中的體積變化。如果保壓時間不足，鑄件在脫模后會因為內部金屬沒有完全凝固而繼續收縮，導致表面凹陷、變形，出現不平整的情況。
保壓壓力不當：保壓壓力過高或過低都會影響鑄件的質量。保壓壓力過高可能導致鑄件脫模困難，并且在脫模時容易損壞鑄件表面；保壓壓力過低則無法有效補償收縮，使鑄件產生縮孔、縮松等缺陷，表面也會不平整。
澆注溫度
溫度過高：澆注溫度過高會使鋅合金液體的粘度降低，流動性增強，但同時也會增加液體的吸氣性，使鑄件容易產生氣孔。而且過高的溫度會使鑄件凝固時間延長，在脫模后可能會因為自身重量等因素導致變形，影響表面平整度。
溫度過低：如果澆注溫度過低，鋅合金液體的流動性變差，可能無法完全充滿型腔，導致鑄件表面出現冷隔、缺肉等缺陷，使表面不平整。
三、原材料因素
鋅合金成分
雜質含量：鋅合金中的雜質含量過高會影響其性能。例如，鐵雜質含量過多會在鋅合金中形成硬質點，在壓鑄過程中，這些硬質點可能會影響金屬液的流動，導致鑄件表面出現顆粒狀不平整。另外，一些雜質可能會改變鋅合金的凝固特性，使鑄件收縮不均勻，產生表面缺陷。
合金配比不當：鋅合金的不同成分比例會影響其流動性、收縮率等性能。如果合金配比不符合要求，如鋁、銅等主要合金元素的含量不準確，可能會導致鋅合金在壓鑄過程中出現流動性差、凝固收縮異常等情況，進而影響鑄件的表面平整度。
原材料質量
原材料的清潔度：如果鋅合金原材料中含有較多的灰塵、油污或其他雜質，在壓鑄過程中，這些雜質會混入金屬液中，影響金屬液的純凈度。當雜質在鑄件表面聚集時，就會導致表面不平整，例如出現黑點、砂眼等缺陷。
原材料的粒度和形狀：鋅合金顆粒的大小和形狀也會對壓鑄過程產生影響。如果顆粒過大或形狀不規則，在熔化過程中可能會出現熔化不均勻的情況，進而影響金屬液的流動性，導致鑄件表面出現缺陷。