東莞鋅合金壓鑄的質量控制需貫穿 原料、模具、壓鑄工藝、后處理、檢測 全流程，核心是預防氣孔、縮孔、裂紋、飛邊等常見缺陷，確保鑄件尺寸精度和力學性能，具體要點如下：

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一、 原料與熔煉階段質量控制
合金原料管控
選用符合標準的鋅合金錠（如 ZnAl4Cu1、ZnAl10Cu2），禁止混入雜質（如鉛、鎘、鐵）—— 鐵含量過高會導致鑄件脆化，鉛鎘超標會影響耐蝕性和環保性。
回用料需嚴格控制比例（一般不超過 50%），且需去除表面油污、氧化皮，避免帶入氣體和雜質。
熔煉工藝參數控制
嚴格控制熔煉溫度：常規鋅合金熔煉溫度為 400~450℃，溫度過高會加劇合金氧化、吸氫，導致鑄件氣孔；溫度過低則合金流動性差，填充不滿型腔。
規范除氣除渣操作：熔煉時通入干燥氮氣或氬氣除氣，配合精煉劑去除熔體中的夾渣，除氣時間不少于 5 分鐘，確保熔體純凈度。
保溫時間不宜過長：避免合金液長時間高溫停留，防止成分偏析和氧化燒損。
二、 模具設計與維護質量控制
模具設計優化
澆注系統設計：澆口需短而粗，保證合金液快速平穩填充；設置合理的溢流槽和排氣槽（排氣槽深度 0.05~0.1mm），排出型腔中的空氣和涂料揮發氣體，防止氣孔。
壁厚均勻性：鑄件壁厚差不宜過大（建議≤3mm），避免厚壁處產生縮孔；厚大部位需設置冷鐵或冷卻水路，加速凝固。
脫模斜度：型腔和型芯需設置足夠的脫模斜度（1°~3°），防止鑄件粘模、拉傷。
模具日常維護
定期檢查模具型腔、型芯的磨損情況，及時拋光修復劃痕、凹陷，保證鑄件表面光潔度。
保持模具冷卻水路暢通：根據鑄件結構調整冷卻水流速和溫度，確保型腔各部位冷卻均勻，減少鑄件變形和裂紋。
選用專用壓鑄模具涂料，均勻噴涂，避免涂料堆積 —— 涂料過多會產生氣孔，過少則易粘模。
三、 壓鑄成型階段質量控制
壓鑄工藝參數精準管控
鎖模力控制：鎖模力需足夠，防止高壓射料時模具脹開產生飛邊；鎖模力計算公式：鎖模力≥壓射壓力 × 鑄件投影面積 × 安全系數（1.2~1.5）。
壓射參數調整
慢壓射階段：速度控制在 0.3~1m/s，確保合金液平穩充滿壓射室，避免卷入空氣；
快壓射階段：速度根據鑄件結構調整（薄壁件 3~8m/s，厚壁件 2~5m/s），保證快速填充型腔；
保壓壓力與時間：保壓壓力為壓射壓力的 60%~80%，保壓時間需覆蓋鑄件凝固時間，防止厚壁處產生縮孔。
模具溫度控制：壓鑄前模具需預熱至 150~200℃，生產過程中通過冷卻水路維持溫度穩定 —— 模具溫度過低，合金液冷卻過快易產生冷隔、裂紋；溫度過高則鑄件粘模、脫模困難。
生產過程巡檢
每批次首件需全尺寸檢測，確認尺寸精度、表面質量是否符合圖紙要求。
定期抽檢鑄件，觀察表面是否有氣孔、冷隔、飛邊等缺陷，及時調整工藝參數。
四、 后處理階段質量控制
清理工序管控
去除澆口、溢流口時，采用專用刀具，避免損傷鑄件本體；毛刺需通過打磨、噴砂處理，確保邊緣光滑，符合裝配要求。
噴砂時控制砂粒大小和壓力，防止鑄件表面產生凹坑。
表面處理質量控制
電鍍 / 噴涂前需徹底清洗鑄件表面油污、氧化層，保證鍍層 / 涂層附著力。
電鍍后檢查鍍層厚度、均勻性和耐蝕性（通過鹽霧測試驗證），噴涂后檢查表面是否有流掛、針孔。
五、 成品檢測與質量追溯
理化性能檢測
尺寸檢測：使用卡尺、千分尺、投影儀等工具，檢測鑄件關鍵尺寸，確保公差在圖紙允許范圍內。
力學性能檢測：定期取樣檢測抗拉強度、伸長率，確保符合牌號標準（如 ZnAl4Cu1 抗拉強度≥280MPa）。
無損檢測：對重要鑄件采用 X 光探傷、超聲波檢測，排查內部氣孔、縮孔等缺陷；表面缺陷可通過目視、熒光探傷檢測。
質量追溯管理
記錄每批次生產的原料批號、壓鑄工藝參數、檢測結果，建立產品追溯檔案，便于出現質量問題時快速定位原因。
六、 環境與人員管控
壓鑄車間保持清潔干燥，避免粉塵、油污污染原料和模具。
操作人員需經專業培訓，嚴格按照作業指導書操作，避免人為失誤導致質量波動。