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    東莞鋅合金壓鑄廠如何解決鋅合金壓鑄產品表面氣孔缺陷問題?

    文章出處:公司動態 責任編輯:東莞市聯慶五金制品有限公司 發表時間:2025-04-22
      

    東莞鋅合金壓鑄廠說鋅合金壓鑄產品表面出現氣孔缺陷,主要是由于壓鑄過程中氣體卷入、合金液含氣量過高以及模具設計不合理等原因導致的。

    ?東莞鋅合金壓鑄廠

    以下是一些解決氣孔缺陷的方法:
    優化壓鑄工藝參數
    調整壓射速度:合理控制壓射速度,在金屬液填充型腔初期,采用較低的速度,以減少氣體的卷入。當型腔快充滿時,再提高壓射速度,使金屬液能夠快速充滿型腔,避免出現紊流和渦流。一般情況下,低速壓射速度可控制在 0.1 - 0.3m/s,高速壓射速度可根據零件的復雜程度和壁厚等因素調整在 3 - 6m/s。
    優化壓力控制:適當增加增壓壓力和保壓時間,有助于壓實金屬液,減少氣孔的形成。增壓壓力一般在 30 - 50MPa,保壓時間根據零件的壁厚和大小而定,通常為 3 - 10s。
    控制模具溫度:保持模具溫度的均勻性和穩定性,避免模具局部過熱或過冷。合適的模具溫度有助于金屬液的流動和填充,減少氣孔的產生。對于鋅合金壓鑄,模具溫度一般控制在 180 - 250℃。
    改善合金熔煉質量
    精煉除氣:在合金熔煉過程中,采用精煉劑進行精煉除氣。精煉劑可以與合金液中的氣體發生化學反應,將氣體轉化為浮渣排出。常用的精煉劑有六氯乙烷、氯化鎂等,精煉時間一般為 10 - 15 分鐘。
    控制熔煉溫度和時間:避免合金液在高溫下長時間熔煉,以減少氣體的溶解。鋅合金的熔煉溫度一般控制在 410 - 430℃,熔煉時間不宜過長,一般不超過 2 小時。
    改進模具設計與制造
    優化澆道和排溢系統:合理設計澆道的形狀、尺寸和位置,使金屬液能夠平穩地進入型腔,避免產生紊流和飛濺。同時,設置足夠的溢流槽和排氣槽,及時排出型腔中的氣體和冷料。溢流槽的體積應根據零件的大小和形狀進行設計,一般為零件體積的 10% - 20%。排氣槽的深度一般為 0.05 - 0.1mm,寬度為 5 - 10mm。
    提高模具制造精度:保證模具的加工精度和裝配精度,避免模具間隙過大或過小。模具間隙過大容易導致金屬液噴射,卷入氣體;間隙過小則會影響金屬液的流動和排氣。同時,要確保模具的表面質量,減少表面粗糙度,以利于氣體的排出。
    加強生產過程控制
    保持生產環境清潔:生產車間應保持清潔,避免灰塵、油污等雜質進入合金液或模具型腔,影響產品質量。定期對車間進行清掃和整理,對原材料和半成品進行妥善保管。
    員工培訓與操作規范:加強對操作人員的培訓,使其熟悉壓鑄工藝和設備的操作方法,嚴格按照操作規程進行生產。操作人員應注意觀察生產過程中的各種參數變化,及時發現問題并采取相應的措施。
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