東莞鋅合金壓鑄廠說鋅合金壓鑄產品表面出現氣孔缺陷，主要是由于壓鑄過程中氣體卷入、合金液含氣量過高以及模具設計不合理等原因導致的。
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以下是一些解決氣孔缺陷的方法：
優化壓鑄工藝參數
調整壓射速度：合理控制壓射速度，在金屬液填充型腔初期，采用較低的速度，以減少氣體的卷入。當型腔快充滿時，再提高壓射速度，使金屬液能夠快速充滿型腔，避免出現紊流和渦流。一般情況下，低速壓射速度可控制在 0.1 - 0.3m/s，高速壓射速度可根據零件的復雜程度和壁厚等因素調整在 3 - 6m/s。
優化壓力控制：適當增加增壓壓力和保壓時間，有助于壓實金屬液，減少氣孔的形成。增壓壓力一般在 30 - 50MPa，保壓時間根據零件的壁厚和大小而定，通常為 3 - 10s。
控制模具溫度：保持模具溫度的均勻性和穩定性，避免模具局部過熱或過冷。合適的模具溫度有助于金屬液的流動和填充，減少氣孔的產生。對于鋅合金壓鑄，模具溫度一般控制在 180 - 250℃。
改善合金熔煉質量
精煉除氣：在合金熔煉過程中，采用精煉劑進行精煉除氣。精煉劑可以與合金液中的氣體發生化學反應，將氣體轉化為浮渣排出。常用的精煉劑有六氯乙烷、氯化鎂等，精煉時間一般為 10 - 15 分鐘。
控制熔煉溫度和時間：避免合金液在高溫下長時間熔煉，以減少氣體的溶解。鋅合金的熔煉溫度一般控制在 410 - 430℃，熔煉時間不宜過長，一般不超過 2 小時。
改進模具設計與制造
優化澆道和排溢系統：合理設計澆道的形狀、尺寸和位置，使金屬液能夠平穩地進入型腔，避免產生紊流和飛濺。同時，設置足夠的溢流槽和排氣槽，及時排出型腔中的氣體和冷料。溢流槽的體積應根據零件的大小和形狀進行設計，一般為零件體積的 10% - 20%。排氣槽的深度一般為 0.05 - 0.1mm，寬度為 5 - 10mm。
提高模具制造精度：保證模具的加工精度和裝配精度，避免模具間隙過大或過小。模具間隙過大容易導致金屬液噴射，卷入氣體；間隙過小則會影響金屬液的流動和排氣。同時，要確保模具的表面質量，減少表面粗糙度，以利于氣體的排出。
加強生產過程控制
保持生產環境清潔：生產車間應保持清潔，避免灰塵、油污等雜質進入合金液或模具型腔，影響產品質量。定期對車間進行清掃和整理，對原材料和半成品進行妥善保管。
員工培訓與操作規范：加強對操作人員的培訓，使其熟悉壓鑄工藝和設備的操作方法，嚴格按照操作規程進行生產。操作人員應注意觀察生產過程中的各種參數變化，及時發現問題并采取相應的措施。
