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    注塑加工的過程中，常常會遇到各種各樣的問題，如：氣眼、分層起皮、熔接痕、留痕、飛邊等常見問題，注塑加工廠注塑加工過程中塑件開裂的原因分析？
　　第一：在生產時，一定要生產一段時間之后在逐漸的提高料管溫度，主要是因為剛開機時注塑機料管內的熔膠由于加熱時間長，熔膠粘度低，流動性好，產品易跑披鋒，生產一段時間后由于熔膠不斷把熱量帶走，造成熔膠不足，粘度大，流動性差，使產品缺膠。

　　第二：要采用三點入膠使產品入膠均勻，防止產品產生橢圓型。其次，再生產金屬鑲件產品時，要對鑲件進行預熱處理，用以防止再生產金屬鑲件產品時金屬鑲件開裂的現象。

　　第三：對于產品容易脆裂現象，用增加新料的比例，減少水口料回收使用次數來解決，一般不能超過三次。 還有就是加玻纖產品易出現泛纖的現象，用加高熔膠溫度，模具溫度，增大射膠壓力的方法來解決。

　　注塑件在生產過程中若是操作不當容易產生很多問題，下面來探討下注塑件脆裂原因及解決辦法。

    原因：

    第一：有可能是溶膠的溫度太低導致注塑件發生脆裂。

    第二：塑料在熔膠筒內發生降解，從而使得塑料分子結構發生破裂。

    第三：模具填充的速度也會影響注塑件，太慢則非常容易導致注塑件發生脆裂。

    解決辦法：

    一、在溶膠筒上給后區和射嘴增加一定溫度。

    二、降低螺桿的旋轉速度或者是直接調整轉速。

    三、在施工區域內降低溶膠筒的溫度。

    四、將背壓降低到一定值。

    五、增加注塑的速度。

    六、使用排氣的溶膠筒，確保每個排出孔都可以正確的運行且在每個孔中設定正確的溫度。

    七、注塑機上墊料要保持穩定。