東莞鋅合金壓鑄產品在生產過程中可能因材料特性、模具設計、工藝參數或操作不當等因素產生多種缺陷。
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下面小編主要帶大家去了解下東莞鋅合金壓鑄有哪些表面缺陷問題？
1. 氣孔（氣泡）
特征：
壓鑄件表面呈現圓形或不規則形的凸起，內部為空洞，破裂后形成火山口狀孔洞，直徑通常 0.5~3mm。
成因：
金屬液充型速度過快，卷入空氣形成氣泡；
模具排氣系統設計不合理（如排氣槽過窄、位置不當）；
合金液熔煉時未充分除渣，或坩堝液面過低導致吸氣。
解決措施：
降低壓射速度，采用 “慢 - 快 - 慢” 分段壓射工藝；
優化模具排氣槽（寬度 5~10mm，深度 0.05~0.1mm），增加溢流槽收集氣體；
熔煉時控制合金液溫度（410~430℃），避免過熱，并覆蓋鋅錠減少液面暴露。
2. 縮孔與縮松
特征：
縮孔：表面或內部呈現不規則孔洞，邊緣粗糙，常出現在厚壁或筋部連接處；
縮松：微小孔洞密集分布，呈海綿狀，多位于鑄件內部。
成因：
合金液凝固時補縮不足，厚壁區域冷卻速度慢，液態收縮和固態收縮未得到填充；
澆口尺寸過小或位置不當，無法有效補料；
保壓壓力不足或保壓時間過短。
解決措施：
修改模具結構，在厚壁處設置 “冷鐵” 加速冷卻，或增加工藝肋減少壁厚差；
增大澆口截面積（如圓形澆口直徑≥2 倍壁厚），延長保壓時間（每 1mm 壁厚保壓 5~8 秒）；
提高壓射壓力至 80~100MPa，增強補縮能力。
3. 冷隔（流痕）
特征：
鑄件表面呈現不規則、波浪狀的線性紋路，紋路邊緣呈圓角，無金屬光澤，嚴重時為未完全融合的縫隙。
成因：
合金液溫度過低（<380℃）或模具溫度過低（<150℃），導致流動性不足；
壓射速度過慢，金屬液前沿冷卻凝固；
澆口位置不合理，導致兩股金屬液匯合時已部分凝固。
解決措施：
提高合金液溫度至 400~420℃，模具預熱至 180~220℃；
加快壓射速度（尤其是高速段速度≥3m/s），縮短充型時間；
調整澆口方向，避免金屬液正面沖擊型芯，或采用扇形澆口改善流動均勻性。
4. 毛刺與飛邊
特征：
鑄件邊緣或分型面處出現薄片狀金屬凸起，厚度通常 0.1~0.5mm，嚴重時影響裝配精度。
成因：
模具分型面磨損、配合間隙過大（>0.05mm）；
壓射壓力過高（>100MPa）或模具剛性不足，導致漲模；
合模力不足（臥式壓鑄機合模力需≥4000kN/m2 投影面積）。
解決措施：
研磨或更換磨損的模具分型面，確保配合間隙≤0.03mm；
降低壓射壓力至合理范圍，檢查模具支撐結構強度；
調整壓鑄機合模力，定期檢測模具平行度。
