東莞鋅合金壓鑄產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中可能因材料特性、模具設(shè)計、工藝參數(shù)或操作不當(dāng)?shù)纫蛩禺a(chǎn)生多種缺陷。
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下面小編主要帶大家去了解下東莞鋅合金壓鑄有哪些表面缺陷問題？
1. 氣孔（氣泡）
特征：
壓鑄件表面呈現(xiàn)圓形或不規(guī)則形的凸起，內(nèi)部為空洞，破裂后形成火山口狀孔洞，直徑通常 0.5~3mm。
成因：
金屬液充型速度過快，卷入空氣形成氣泡；
模具排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理（如排氣槽過窄、位置不當(dāng)）；
合金液熔煉時未充分除渣，或坩堝液面過低導(dǎo)致吸氣。
解決措施：
降低壓射速度，采用 “慢 - 快 - 慢” 分段壓射工藝；
優(yōu)化模具排氣槽（寬度 5~10mm，深度 0.05~0.1mm），增加溢流槽收集氣體；
熔煉時控制合金液溫度（410~430℃），避免過熱，并覆蓋鋅錠減少液面暴露。
2. 縮孔與縮松
特征：
縮孔：表面或內(nèi)部呈現(xiàn)不規(guī)則孔洞，邊緣粗糙，常出現(xiàn)在厚壁或筋部連接處；
縮松：微小孔洞密集分布，呈海綿狀，多位于鑄件內(nèi)部。
成因：
合金液凝固時補(bǔ)縮不足，厚壁區(qū)域冷卻速度慢，液態(tài)收縮和固態(tài)收縮未得到填充；
澆口尺寸過小或位置不當(dāng)，無法有效補(bǔ)料；
保壓壓力不足或保壓時間過短。
解決措施：
修改模具結(jié)構(gòu)，在厚壁處設(shè)置 “冷鐵” 加速冷卻，或增加工藝?yán)邷p少壁厚差；
增大澆口截面積（如圓形澆口直徑≥2 倍壁厚），延長保壓時間（每 1mm 壁厚保壓 5~8 秒）；
提高壓射壓力至 80~100MPa，增強(qiáng)補(bǔ)縮能力。
3. 冷隔（流痕）
特征：
鑄件表面呈現(xiàn)不規(guī)則、波浪狀的線性紋路，紋路邊緣呈圓角，無金屬光澤，嚴(yán)重時為未完全融合的縫隙。
成因：
合金液溫度過低（<380℃）或模具溫度過低（<150℃），導(dǎo)致流動性不足；
壓射速度過慢，金屬液前沿冷卻凝固；
澆口位置不合理，導(dǎo)致兩股金屬液匯合時已部分凝固。
解決措施：
提高合金液溫度至 400~420℃，模具預(yù)熱至 180~220℃；
加快壓射速度（尤其是高速段速度≥3m/s），縮短充型時間；
調(diào)整澆口方向，避免金屬液正面沖擊型芯，或采用扇形澆口改善流動均勻性。
4. 毛刺與飛邊
特征：
鑄件邊緣或分型面處出現(xiàn)薄片狀金屬凸起，厚度通常 0.1~0.5mm，嚴(yán)重時影響裝配精度。
成因：
模具分型面磨損、配合間隙過大（>0.05mm）；
壓射壓力過高（>100MPa）或模具剛性不足，導(dǎo)致漲模；
合模力不足（臥式壓鑄機(jī)合模力需≥4000kN/m2 投影面積）。
解決措施：
研磨或更換磨損的模具分型面，確保配合間隙≤0.03mm；
降低壓射壓力至合理范圍，檢查模具支撐結(jié)構(gòu)強(qiáng)度；
調(diào)整壓鑄機(jī)合模力，定期檢測模具平行度。
