東莞鋅合金壓鑄廠分析鋅合金壓鑄模具的質量受設計、材料、加工工藝、裝配調試及生產維護等多環節影響，任何環節的偏差都可能導致模具性能下降或失效。
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一、模具設計缺陷
1. 結構設計不合理
澆排系統設計問題
澆口位置、尺寸或形狀不當，導致金屬液充型不平穩（如產生湍流、卷氣），引發模具局部沖刷磨損（如澆口附近崩裂）或壓鑄件氣孔缺陷。
溢流槽和排氣槽布局不足，氣體無法及時排出，導致模具型腔積壓高壓氣體，造成壓鑄件表面凹陷、模具腐蝕加速。
冷卻系統設計缺陷
冷卻水道布局不合理（如距離型腔過遠、孔徑過小），導致模具散熱不均，局部過熱引發材料軟化變形，或影響生產效率（冷卻時間延長）。
水路密封不良導致漏水，可能銹蝕模具內部結構，降低強度。
2. 強度與剛度不足
模具關鍵部件（如型芯、滑塊、模仁）的厚度或截面積設計過小，承受高壓鑄造時易發生彈性變形或塑性變形，導致壓鑄件尺寸精度超差，甚至模具斷裂。
分型面設計不合理（如貼合面積不足），合模時承受鎖模力不均，造成飛邊或模具啃傷。
二、模具材料選擇不當
1. 材料性能不匹配
硬度與耐磨性不足
鋅合金壓鑄模具需承受高溫（400~500℃）、高壓（30~100 MPa）及金屬液沖刷，若選用低等級鋼材（如未使用 H13、8407 等專用熱作模具鋼），易出現表面磨損、熱疲勞裂紋（龜裂紋）。
熱強度與耐腐蝕性不足
材料在高溫下抗氧化性差（如未進行表面氮化處理），會加速模具腐蝕；耐冷熱疲勞性能差則導致模具頻繁開合模后產生開裂。
2. 材料冶金缺陷
鋼材內部存在夾雜物、疏松、偏析等缺陷，或鍛造工藝不足（如未充分破碎碳化物），導致模具力學性能不均勻，易在應力集中處斷裂。
三、加工與熱處理工藝問題
1. 加工精度不足
尺寸精度誤差
型腔、型芯的加工尺寸公差超出設計要求（如配合間隙過大或過小），導致壓鑄件尺寸超差，或模具卡死、磨損加劇。
表面粗糙度不良
型腔表面未達到鏡面拋光要求（如粗糙度 Ra＞0.8μm），會增加金屬液流動阻力，導致壓鑄件表面拉傷、粘模，甚至脫模困難。
2. 熱處理工藝缺陷
淬火與回火不當
淬火溫度不足或保溫時間不夠，導致模具硬度不足；回火溫度過高則會降低材料強度，易發生塑性變形。
表面處理缺失或失效
未進行氮化、鍍層（如 PVD 鍍鈦）等表面處理，或處理層厚度不均，導致模具抗粘模性、耐磨性下降。例如，氮化層過薄（＜0.3mm）時，抗腐蝕能力顯著降低。
四、裝配與調試問題
1. 裝配精度不足
模具零部件裝配時定位不準確（如導柱導套配合間隙過大），導致合模時動定模錯位，產生飛邊或啃模，長期使用后加劇模具磨損。
滑塊、頂針等活動部件裝配過緊或過松，導致動作卡滯或復位不良，引發壓鑄件頂針痕、粘模等問題，甚至損壞模具。
2. 調試工藝不合理
試模時未根據模具特性調整壓鑄參數（如壓射速度、壓力、溫度），導致模具承受異常沖擊載荷，加速損耗。例如，壓射速度過快會加劇澆口磨損。
未及時修正模具缺陷（如飛邊產生后未研磨分型面），導致問題累積，影響模具壽命。
五、生產使用與維護不當
1. 超負荷使用
長期在超過模具設計規格的參數下生產（如鎖模力不足時強行生產大型壓鑄件），導致模具變形、開裂。
生產節奏過快，模具未充分冷卻即進行下一次壓鑄，引發熱疲勞損傷。
2. 潤滑與清潔不足
未使用專用脫模劑或涂抹不均勻，導致模具粘模、拉傷；脫模劑含硫、氯等腐蝕性成分，加速模具腐蝕。
生產后未及時清理型腔殘留的金屬渣、氧化物，導致殘留物硬化后劃傷模具表面，或堵塞排氣槽。
3. 維修保養不規范
模具磨損后未及時進行研磨、補焊修復，或修復工藝不當（如補焊時未預熱導致熱應力開裂），進一步降低模具精度和壽命。
長期閑置模具未進行防銹處理（如涂抹防銹油、包裹防潮紙），導致型腔生銹、活動部件卡死。
