?東莞鋅合金壓鑄是一種利用高壓將液態(tài)鋅合金注入壓鑄模具型腔中，使其快速凝固成型的鑄造方法。它是壓鑄工藝的一種，主要用于制造形狀復雜、尺寸精度要求較高、表面質(zhì)量良好的鋅合金零部件。
壓鑄工藝參數(shù)優(yōu)化
調(diào)整壓射壓力和速度：
原理：壓射壓力和速度是鋅合金壓鑄過程中的關鍵參數(shù)。如果壓射壓力過大或速度過快，液態(tài)鋅合金在高速沖擊模具型腔時，可能會對型腔表面產(chǎn)生過度的沖擊，進而導致鑄件表面出現(xiàn)壓痕。適當降低壓射壓力和速度，可以使液態(tài)鋅合金更平穩(wěn)地填充模具型腔。
操作方法：根據(jù)鑄件的形狀、尺寸和壁厚等因素，逐步調(diào)整壓射壓力和速度。對于薄壁鑄件，壓射壓力一般控制在 30 - 50MPa，壓射速度在 2 - 4m/s；對于厚壁鑄件，壓力可適當提高到 50 - 70MPa，速度在 3 - 5m/s。在調(diào)整過程中，需要通過試模來觀察鑄件表面質(zhì)量，找到最佳的參數(shù)組合。
優(yōu)化填充時間和保壓時間：
原理：填充時間決定了液態(tài)鋅合金填充模具型腔的快慢。如果填充時間過短，可能會導致液態(tài)鋅合金沒有完全填充型腔就開始凝固，產(chǎn)生冷隔等缺陷；而填充時間過長，可能會使液態(tài)鋅合金在型腔中停留時間過長，增加產(chǎn)生壓痕的風險。保壓時間也很重要，適當?shù)谋嚎梢允硅T件在凝固過程中得到足夠的壓力補充，減少縮孔和變形，從而間接減少表面壓痕。
操作方法：通過試驗和經(jīng)驗來確定合適的填充時間和保壓時間。一般來說，填充時間根據(jù)鑄件的復雜程度和大小而定，小型簡單鑄件的填充時間可以控制在 0.5 - 1.5 秒，大型復雜鑄件的填充時間可能需要 2 - 4 秒。保壓時間通常在 5 - 15 秒之間，具體要根據(jù)鑄件的壁厚和結(jié)構(gòu)進行調(diào)整。
模具優(yōu)化設計與維護
改進模具型腔表面質(zhì)量：
拋光處理：對模具型腔表面進行精細的拋光可以降低表面粗糙度，使液態(tài)鋅合金在填充過程中能夠更順暢地貼合型腔表面，減少因表面不平整而產(chǎn)生的壓痕。拋光后的模具型腔表面粗糙度（Ra）應達到 0.2 - 0.4μm?？梢圆捎脵C械拋光、電解拋光等方法，機械拋光適用于一般的模具表面，電解拋光則可以對復雜形狀的模具型腔進行更均勻的拋光處理。
涂層處理：在模具型腔表面涂上一層耐高溫、耐磨的涂層，如氮化鈦（TiN）涂層、類金剛石（DLC）涂層等。這些涂層可以提高模具表面的硬度和耐磨性，減少液態(tài)鋅合金對模具的摩擦和沖擊，從而降低壓痕產(chǎn)生的可能性。涂層的厚度一般在 1 - 5μm 之間，通過物理氣相沉積（PVD）或化學氣相沉積（CVD）等方法進行涂覆。
優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)設計：
澆口和流道設計：合理設計澆口和流道的位置、形狀和尺寸，確保液態(tài)鋅合金能夠均勻、平穩(wěn)地進入模具型腔。澆口位置應盡量選擇在鑄件壁厚較大的部位，使液態(tài)鋅合金能夠按照合理的順序填充型腔。流道的形狀可以采用梯形或半圓形，其尺寸要根據(jù)鑄件的大小和液態(tài)鋅合金的流量來確定，以避免液態(tài)鋅合金在流道中產(chǎn)生紊流和壓力損失。
頂出系統(tǒng)設計：優(yōu)化模具的頂出系統(tǒng)，確保鑄件能夠順利脫模而不會對鑄件表面造成損傷。頂出針的位置要合理選擇，盡量分布在鑄件壁厚較大的部位，并且頂出針的頭部要進行適當?shù)脑O計，如采用圓形、半球形等形狀，以減小頂出時對鑄件表面的壓強。同時，可以考慮采用推板頂出或斜頂?shù)确绞剑鶕?jù)鑄件的具體形狀來選擇最適合的頂出方法。
模具維護與保養(yǎng)：
定期清理和檢查模具：在壓鑄過程中，模具型腔可能會積累一些鋅合金殘渣、氧化皮等雜質(zhì)。定期對模具進行清理，可以采用高壓空氣吹洗、化學清洗等方法，去除這些雜質(zhì)。同時，要定期檢查模具的磨損情況，如發(fā)現(xiàn)模具型腔表面有磨損、拉傷等情況，要及時進行修復。
模具的冷卻和潤滑：合理的模具冷卻可以控制鑄件的凝固順序，減少因熱應力導致的鑄件變形和壓痕。要確保模具冷卻系統(tǒng)的暢通，定期檢查冷卻管道是否堵塞。此外，適當?shù)臐櫥梢詼p少液態(tài)鋅合金與模具之間的摩擦?？梢允褂脤Ｓ玫膲鸿T模具潤滑劑，在每次壓鑄前對模具型腔進行噴涂，注意潤滑劑的用量要適中，避免過多的潤滑劑進入型腔影響鑄件質(zhì)量。
原材料質(zhì)量控制與處理
確保鋅合金質(zhì)量：
純度和成分控制：鋅合金的純度和成分對壓鑄過程和鑄件質(zhì)量有很大影響。確保鋅合金原料的純度符合要求，盡量減少雜質(zhì)含量。同時，要嚴格控制合金元素（如鋁、銅、鎂等）的比例，因為不同的合金成分會影響鋅合金的流動性、收縮率等性能。例如，合適的鋁含量可以提高鋅合金的流動性和強度，減少鑄件表面缺陷。
原料預處理：在壓鑄前，對鋅合金原料進行預處理。可以采用精煉等方法去除原料中的氣體和雜質(zhì)。例如，通過吹氣攪拌或添加精煉劑等方式，使鋅合金中的氫氣等氣體逸出，減少壓鑄過程中因氣體析出而產(chǎn)生的氣孔和壓痕。
控制原材料溫度：
熔化溫度控制：在鋅合金熔化過程中，嚴格控制熔化溫度。溫度過高可能會導致鋅合金氧化加劇，增加雜質(zhì)含量，同時也會使液態(tài)鋅合金的粘度降低，增加對模具的沖刷力，產(chǎn)生壓痕。溫度過低則會使鋅合金熔化不完全，影響流動性。鋅合金的熔化溫度一般控制在 400 - 450℃之間，并且要使用精確的溫度測量設備進行監(jiān)控。
澆注溫度調(diào)整：澆注溫度是指液態(tài)鋅合金進入模具型腔時的溫度。合適的澆注溫度可以使鋅合金具有良好的流動性，同時減少對模具的熱沖擊。澆注溫度一般比熔化溫度略低，通常在 400 - 430℃之間。根據(jù)鑄件的復雜程度和壁厚等因素，可以適當調(diào)整澆注溫度，對于復雜薄壁鑄件，澆注溫度可以稍高一些，以確保液態(tài)鋅合金能夠完全填充型腔。